在稀土行业绿色发展与降本增效的双重目标驱动下，甘肃稀土一线员工再次展现出强大的创新活力。由201车间李成荣团队主导的“转型线与CePr线联动，降低酸碱单耗，减少废水外排”自主改善项目，以清晰的思路、扎实的举措和显著的成效，荣获包钢集团第十三阶段员工自主改善特等奖。

CePr萃取分离作为稀土冶炼的关键环节，长期以来面临着运行成本高、环保压力大的双重挑战。该产线采用传统工艺，虽能实现镧铈与镨钕钐的有效分离，但在运行中需消耗大量氨水与盐酸，同时产生大量高盐、高氨氮废水，不仅推高了生产成本，也为环保处理带来沉重负担。

面对这一“卡脖子”问题，拥有三十年一线操作经验的技师李成荣主动请缨，牵头组建跨岗位攻坚团队。团队以问题为导向，深入现场调研，系统分析工艺流程，精准识别出症结所在。CePr线独立运行导致资源未能充分利用，空白有机与皂化剂重复投入造成成本叠加，废水产生量大、处理难度高。在明确“降耗、减排、增效”三大目标后，团队创新提出“产线联动”思路——将转型萃取线带载有机引入CePr线，变传统水相进料为有机进料，实现资源跨线复用与工艺协同优化。

项目落地后成效显著。经财务部门严格核算，该项目年节约氨水近千吨、盐酸超千吨，累计创效达231万元；环保方面，年减少铵皂废水与稀土皂废水超三千方，从源头减轻了废水处理负荷，实现了经济效益与环境效益的“双赢”。

这一成绩的取得，离不开团队深厚的专业积淀与高效的协同攻坚。牵头人李成荣扎根稀土分离工艺三十载，对产线运行“痛点”了如指掌；团队成员老中青结合，既有经验丰富的老师傅把控方向，也有年轻技术人员注入新思路，形成“经验+创新”的强大合力。更值得一提的是，该项目不依赖外部技术引进，未涉及专利与商业机密，其“工艺协同、资源复用”的思路具备良好的推广价值，为同类产线优化提供了可复制、可借鉴的实践样本。

李成荣团队的成功不是偶然。近年来，甘肃稀土持续搭建员工创新平台，完善激励机制，大力倡导“人人皆可创新、事事皆可优化”的理念，让一线智慧成为推动企业进步的重要引擎。从收油装置到产线联动，从单点改进到系统优化，越来越多像李成荣这样的基层创新者正成为企业绿色转型与降本增效的中坚力量。

展望未来，甘肃稀土将继续深化自主改善活动，鼓励更多员工立足岗位、大胆创新，让“小改革、小创新”汇聚成企业高质量发展的“大能量”，同时持续深化绿色制造理念，推动创新举措与降本减排深度融合，以更多务实成效助力稀土行业高质量可持续发展，为产业绿色转型贡献“甘肃稀土力量”。