近日，北方稀土第十三阶段员工自主改善评选结果揭晓，甘肃稀土218车间唐兴同主导完成的《降低碳酸镨钕连续沉淀体系氯化铵浓度提升碳酸镨钕品质》项目凭借显著的工艺优化成效与经济效益，成功斩获一等奖。该项目通过精准调整连续沉淀工艺，有效解决了碳酸镨钕氯根偏高、总量偏低的生产瓶颈，为后续煅烧工序的稳定运行与节能降耗奠定了坚实基础，成为一线职工立足岗位、攻坚克难的生动实践。

甘肃稀土氧化镨钕产品采用“连续沉淀—煅烧—粉料包装”的生产工艺。为响应降本增效需求，公司新上实验回转窑，该设备对原料要求严苛，需将碳酸镨钕氯根含量控制在极低水平才能保障产品质量合格。然而，218车间原有连续沉淀工艺生产的碳酸镨钕存在总量低、氯根高等问题，不仅制约回转窑高效生产、影响产品合格率，也导致后续70米台车窑氧化镨钕的天然气单耗居高不下，成为制约生产提质增效的关键瓶颈。

面对生产难题，218车间镨钕沉淀技术员唐兴同立足岗位实际，深入研究工艺参数，通过反复实验摸索，提出针对性改进方案，将一级补加水由原工艺水更换为纯水，配碳铵水源改为带式机洗涤后的洗水，从而有效降低沉淀体系中的氯化铵浓度，同时精准把控体系温度区间，稳定关键工序的液位状态。

项目实施过程中，改善小组严格把控每一个工艺环节，精准落实参数调整，确保改进措施落地见效。通过工艺优化，生产流程实现良性循环，成功破解了原有工艺的诸多弊端。改造后，碳酸镨钕质量实现显著提升，稀土总量提高，氯根含量下降，完全满足回转窑质量要求。这一优化不仅保障了实验回转窑的稳定运行，也带动了台车窑氧化镨钕产量提升，天然气单耗同比下降17.72%，年均可实现降本增效107.43万元。

此次项目实施，生动诠释了“一线是创新的沃土，岗位是创效的平台”。一直以来，甘肃稀土始终重视员工自主改善与创新能力培养，不断完善激励机制、搭建展示平台，鼓励一线职工立足岗位发掘问题、破解难题。下一步，公司将进一步激发全员创新热情，让更多源自基层的小改小革汇聚成推动公司高质量发展的强大合力，为甘肃稀土产业提质增效、转型升级注入持续动力。