近日，204车间通过实施铁粉高效利用攻关的专项工艺改进，成功将生产中的铁粉利用率从原来的50%提升至现在的80%，铁综合成本同比下降30%，在降本增效的征程上迈出了坚实一步。

铁粉作为水浸液产品生产过程中的关键原料，主要承担焙烧环节的固磷功能。长期以来，由于外排渣中残留大量未反应铁粉，造成了“看不见的浪费”。为破解这一难题，车间组建了以技术骨干为核心的专项攻坚小组，通过深入分析、实验验证与现场跟踪相结合的方式，对铁粉从质量标准到尾渣残留的全流程展开系统诊断。研究发现，铁粉转化速率滞后于稀土精矿分解速率是制约利用率的核心因素，而铁粉的粒度则成为影响其反应效率的决定性因素。

围绕“精准匹配”原则，攻坚小组制定并实施了一系列有效改进措施。优化铁粉选型，筛选与稀土精矿粒度高度匹配的铁粉原料，实现物料协同反应；微调铁粉总量，在保障使用效果的同时，从源头降低采购成本，铁粉采购单价下降17.50%；同步调整配矿工艺，优化焙烧参数与尾气负压梯度，确保铁粉转化与精矿分解过程同步高效推进。

本次工艺改进取得了显著的综合成效。经济效益突出，铁粉单耗降低29.96%，稀土精矿分解产能提升4.0%，聚合硫酸铁单耗下降2.98%；环保效益显著，稀土尾渣造渣量降低6.8%，基本实现铁粉在生产过程中的“零废弃”，充分践行绿色生产理念；系统效率提升，稀土精矿分解更为彻底，整体工艺协同性进一步增强。

工艺改进永无止境，降本增效重在持续。204车间将以此次突破为新的起点，持续深挖内部潜力，以更低成本、更高效能、更优质量，为公司实现高质量发展注入坚实的一线力量。