环保是企业可持续发展的生命线，凝心聚智才能成就优良品质。公司水处理升级改造项目的成功，是201车间、204车间、试剂车间三家单位通力合作结出的硕果，也是实现碧水蓝天的再次创新，更是提升自身管理水平，技术装备水平和竞争力的内在要求。

由于公司废水处理系统不完善，导致废水无法实现闭路大循环利用，排放不达标，环保问题成为制约公司正常生产运行的重要瓶颈，废水处理升级改造迫在眉睫。公司对现有废水进行全面分析梳理，集思广益，分解落实，由201车间、204车间、试剂车间三家联合，共同对公司水处理升级改造项目进行项目攻关。

201车间：攻关路上不畏难

201车间所处理的废水主要分为草沉废水，硫酸体系废水和杂用水，针对不同废水的特殊性，201车间技术攻关小组通过分析讨论设计了一系列实验方案来降低废水中的COD和总磷浓度。前期，技术组通过芬顿氧化等一系列实验分别处理了废水中的COD和总磷浓度，然而在实际运行过程中，两次不同条件下的芬顿氧化，不仅增加了处理成本，而且工艺过程较难控制，为此技术攻关小组转变观念，尝试合并工艺，使废水处理过程简单化，鉴于草沉废水比较复杂，将其单独处理，并且其总磷浓度不高，通过芬顿氧化将其COD可以降到40mg/L左右；将其余的所有废水混合除油后，通过将芬顿反应和絮凝的pH调到2.5-3.0和4.5-5.0时，废水中的总磷和COD都达到排放标准，这样既优化了工艺，也节省了将近一半的废水处理成本。项目投运后，每年节约废水处理成本135万，公司的废水全部进入废水处理系统进行深度处理，出水达到《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011）新建企业水污染物排放浓度限值及单位产品基准排水量直接排放限值，为公司下一步废水资源化利用奠定了坚实的基础。

204车间：在创新中担当重任

按照传统工艺，204车间的废水共有3大类，分别是含氟含硫废水、含氨含氟废水和脱硫废水。为彻底解决这三类废水的困扰，204项目攻关技术组夜以继日，全身心投入其中，反复进行实验论证，最终打破生产固有思维模式，进行工艺转化，不再生产氟化氢铵，将原料直接中和，同时新建含硫含氟废水中和设施（新增两套中和搅拌槽、利旧一台氢氧化钙溶解槽、两台压滤机、六台50m储槽），既解决了环保问题又节约了成本，最终实现含硫含氟废水环保闭环，做到废水零排放，使用氢氧化钙中和工艺后年节约废水处理成本280万元。

试剂车间：向绿色发展要效益

试剂车间氯化铵废水靠四效逆流蒸发系统处理，在公司进行废水环保调整后，稀土分离板块废水排放量下降，但废水中氯化铵含量提高，现有蒸发系统工艺落后，处理能力远远不能满足当前稀土生产。为全力配合公司环保科技项目的实施，试剂车间技术组针对氯化铵废水处理系统进行优化升级改造。一分部署，九在落实。试剂车间技术小组立即行动，优化完善深度水工艺管线，杜绝无效蒸发量70-90m ³/天，其中优化完善蒸发系统工艺管路，提高蒸发氯化铵废水处理量20-30m ³/天；优化完善工艺管路，充分利用氯化铵处理系统废水，节能减排自来水用量36000m ³/年；减少中水处理量28800m ³/年，用一级浓水替代纯水冲制氨水供202车间使用，节约纯水约7200m ³/年。通过多举措齐发力，中水处理成本大幅降低，蒸发量逐步上升，有效蒸发量提高，包装量从408吨上升至624吨。

团队的合作结出了丰收的硕果。在今年公司科技大会上，201车间、204车间、试剂车间共同完成的公司水处理升级改造项目荣获科技进步一等奖，就是团队合作的历史见证。

从三个车间环保成功合作得到的启示：企业的生死存亡，或许并不取决于自身的市场竞争能力，或许也不完全依赖于自身的盈利能力。环保不达标，甚至环保不能同步发展，更甚者出现环保事件，企业都可能会因此倒下。这就警示我们，必须把环保当作头等大事来抓，当作发展战略来抓，要像重视企业盈利能力那样去思考去部署，不打折扣，决不能做表面文章。只有环保达标了，企业才有发展的机会，否则，市场还在、装备还在、现金还有，但企业发展的空间却越来越小。（撰稿:邓家恂、赵宗英、王力霞、崔玉皎,摄影：郭利民）